双面铣床加工工艺

（1）双面铣床启动过程按下启动按钮时，油泵电机M1正在运行，由于电磁换向阀线圈DT1通电，压力油路二位二通阀22D-63B（DT1）回流到油箱，每个气缸由驱动器驱动。

（2）准备过程当左侧——右铣刀电机M2—— M3开始运转时，铣刀旋转，此时电磁换向阀22D-63B的线圈DT1应断电，压力油通过二位二通阀。油流可以进入每个执行缸的油室以准备顺序动作。

（3）在铣削过程中，进给电动机M4开始运转，开始进给，进给到位，按下行程开关1XK，（进给杆被按下）。送料电机M4停止转动，夹紧缸向前驱动料块，夹紧夹紧工件，压力组合行程开关2XK，滑台快速前进;按行程开关4XK，滑台工作，加工完成后，按下行程开关5XK，夹紧缸向前驱动料块，缸体按下行程开关6XK，推杆缸驱动推块回缩，按下行程开关7XK，滑动台后退。它返回到原位加压行程开关OXK并开始第二个循环。

（4）循环过程当第一次加工工件的过程结束时，滑台返回原位压下行程开关OXK，OXK的接触信号作为启动第二循环的起动信号，系统自动启动进入循环处理。

（5）单步过程启动手动单步按钮，双面铣床进入单步工作状态，加工任务完成后，机器零件返回原位，等待下一个命令。

双面铣床对电气控制系统的要求

（1）所有电动机和其他主要控制部件应由PLC控制;

（2）当液压马达启动时，PLC应能完成系统各种动作的控制，包括工件的定位。——钳位——主轴松弛，启动和停止，滑台工作——快进——倒带;

（3）运动控制分为自动和手动，自动和手动转换，并设置在操作面板上;

（4）无论是手动启动还是自动启动，在启动操作时首先启动液压操作同时打开I/O回路电源。

双面铣床PLC控制系统的设计通过对双面铣床生产过程的分析和PLC电气控制系统双面铣床的要求，确定系统的输入点数为17，输出数量点数为11，因此可以选择三菱的48MR型。程序控制器。输入电路由外部24V DC稳压电源供电。根据PLC设计和控制目标系统的要求，开关由开关——自动开关辅助触点——按钮控制。 PLC输出控制接触器和电磁阀动作。双面铣床PLC控制系统按照图3所示的线路图。

控制系统软件设计

从双面铣床的生产过程可以看出，双面铣床的输入与输出点较多，过程更复杂，相互联锁关系严格，但动作有序，行动过程是一步一步的。正在进行中。铣床的每个步骤推动某个致动器并执行某些动作。当动作完成时，产生“动作完成信号”以将铣床传送到下一步骤。通过以上分析，我们了解了双面铣床的顺序动作过程。只需满足条件步进条件和要求。在设计PLC控制程序时，通过条件步骤类型指令实现机床的自动操作过程。生产过程的动作完成信号用作步骤序列转换信号。条件步骤类型指令逻辑表达式为:

Y1=Y2•C0•Xs（Xz + X 0+ SB）

（1）Yn=Yn + 1•C0•Xs（Xz + Yn-1 + Xn  -  1）

（2） 其中Yn是第n步的输出; Yn-1，Yn + 1分别是第n-1st和n + 1步的输出; Xn-1是第n-1步完成信号，C0是PLC启动操作，第一次在扫描中保持ON脉冲; Xs—— Xz是手动——自动信号; SB是循环启动信号。步骤记忆 程序中使用PLC的内部辅助继电器，（1）——（2）的步进逻辑由PLC专用的锁存指令KEEP实现。